一、总体控制
根据反应釜当前生产现场情况，反应釜的送料是人工控制，通过磁力泵从原料罐送到反应釜的，由于产品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此单位时间内磁力泵输送的原料重量是不同的变化的，反应釜的化学反应速度，在很大程度上取决于原料，以及氧化剂和还原剂的加入速度.现在只能由人工依据反应釜的温度和出口温度，初略判断反应釜内的化学反应情况，控制阀门开度，这样就很难真正控.制好化学反应速度，使产品质量的稳定性和进一步提高反应釜的生产能力都受到了制约.
经过仔细的系统分析，参照近代控制论原理，借鉴新型的控制技术，本控制系统拟在原料罐磁力泵的出口增加一套电动调节阀，并在氧化剂、还原剂的气动输送泵管路上，再分别各安装电动调节阀.由系统根据反应釜内的温度及出口温度，自动调节加料阀门的开度，同时自动调节反应釜夹套冷却水回流阀门的开度，组成一个智能化的多参数的自适应控制系统，以达到进一步综合控制好化学反应速度，优化整个反应过程的升温曲线的目的.
二、初步控制
对于设计用于生产控制的自动化系统来说，需要达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，都是十分至关重要的.在原系统的基础上，仍以研华P4工业控制微机为，上位机，三菱Q系列PLC组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动一自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低.对控制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能.
三、控制过程
本控制系统开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、流量和温控曲线、报警和操作记录，以及完整的生产报表等管理功能，并嵌入反应釜智能化自动控制模块.
考虑到由于实际装置的设备共有4个反应釜，并列为2套相同的流程，每套流程公共用1组原料、氧化剂和还原剂加料装置，故加料部分原料、氧化剂和还原剂加料电动调节阀门2组，共6个，在电动调节阀之后在装置并联的电控截止阀2组，共12个，完
成在2个反应釜之间加料的切换.再配置冷却水回水调节阀门，每个反应釜装置1个，共4个DG 65电动调节阀.全系统共有10个调节回路.
本系统将分三个方面来完成对反应釜生产过程综合控制：
1.完成接收电子秤的秤重信号，计算出化学原料单体、氧化剂和还原剂的瞬时流量、平均给料流量等参数，反应釜及出口温度的实时显示.
2.根据给料流量，结合反应釜及出口温度以及各种工艺条件，自动调节反应釜温度，并优化主要工艺参数的越界报警和处理功能.
3.根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；反应釜升温曲线等不同的控制特性，通过新增加的PLC.模拟输出调节模块，反应釜冷却水回水电动调节阀，原料罐、氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现反应釜全过程化学反应的智能化自动控制.
